Introduction
L’importance capitale d’un revêtement époxy sur le bois a déjà été évoquée dans les chapitres précédents. Ce procédé’ d’imprégnation de surface permet d’obtenir un support résistant, stable,. étanche et durable. Mais avant de commencer les opérations, il est toujours aussi important de veiller à la préparation de la surface brute. Elle doit être propre, sèche et exempte de toute trace de contamination grasse ou de poussière. La température et le taux hygrométrique ambiants peuvent également influencés sur les résultats en perturbant la polymérisation du film.
De nombreux opérateurs procèdent aux opérations d’enduction en fin de construction, lorsque les assemblages sont terminés. Il existe une autre solution plus rationnelle et souvent plus rapide, consistant à imprégner les composants avant montage. Dans de nombreux cas, l’imprégnation est plus facile à réaliser sur des surfaces planes, plutôt que sur des cloisons verticales. Les opérations de ponçage peuvent se faire à plat et à la machine, .plutôt qu’à la verticale et à la main. Si vous réfléchissez à ce type d’organisation du travail vous gagnerez en main-d’œuvre et en qualité de finition.
La viscosité de la résine est étroitement dépendante de la température ambiante qu’il est fortement conseillé de maintenir autour de 20 à 25°C. Dans ces conditions, le système est facile à étaler au pinceau ou mieux, au rouleau à mousse fine Celui-ci permet de couvrir rapidement de grandes surfaces d’une couche régulière. La brosse doit être réservée aux recoins inaccessibles ou aux petites surfaces. En deçà de 18°C,. la résine est plus visqueuse, ce qui rend l’application pénible, et des voiles de surface peuvent apparaître en raison d’un taux hygrométrique trop élevé. En-deçà de 25°C, les temps de polymérisation peuvent devenir trop cours. Utiliser alors un durcisseur lent.
L’outil le plus adapté à l’imprégnation consiste en un manche de rouleau sur lequel on enfile des manchons en carton recouverts de polis mohair ras ou d’une mousse fine et dense. Ces manchons, habituellement disponibles en 200 millimètres de large, peuvent être facilement recoupés pour couvrir des zones petites ou difficile d’accès. Les manchons en mousse étant plus fins que les mohairs, les pertes de résine sont minimales. Nous vous conseillons de choisir des brosses et des rouleaux jetables car les qualités d’adhésion des résines sont telles que leur nettoyage est difficile voire impossible, et certainement coûteux. L’application doit se faire la plupart du temps en couches minces pour éviter les coulures.
Imprégnation
La première couche d’imprégnation est extrêmement importante. Son degré de pénétration dans les fibres du bois répondra à certaines conditions, densité de l’espèce température et hygrométrie de la pièce, état de surface et degré de contamination.
Naturellement, la résine imprégnera plus facilement les bois tendres. L’alignement des fibres est variable et les vides entre cellules plus importants. Les fibres ne poussent jamais parfaitement parallèles et lors de I’usinage, un certain nombre d’entre elles déboucheront (fibres de bois ou radiales) et absorberont davantage de système. Les variations de densité d’une même pièce de bois auront des effets similaires.
Contrairement à une idée reçue, la pénétration de la résine se limite aux cellules de surface dont les parois sont ouvertes ou détériorées. Cette imprégnation est suffisante lorsque la contrainte maximum arrache les fibres du bois profond sans délaminage de l’assemblage lui-même.
Le bois contient une grande quantité d’air dont la couche superficielle sera déplacée par la résine d’imprégnation. Ce phénomène aura deux conséquences : lorsque la température de travail est trop basse, la viscosité du système peut être telle que le déplacement gazeux n’a plus lieu, ce qui compromet alors l’imprégnation. Si l’on n’a pas la possibilité d’améliorer les conditions d’application, il est possible de préchauffer la résine à la bonne température jusqu’à obtenir une. viscosité correcte. Pour de petites pièces, il est encore possible de chauffer la zone à l’aide d’un pistolet à chaleur ou d’un ventilateur chauffant.
L’autre conséquence est également liée à la température. Si celle-ci n’est pas constante et augmente fortement durant l’application, des bulles d’air vont apparaître à la surface au fur et à mesure du dégazage des couches superficielles. Pour corriger ce phénomène, il est préférable de préchauffer la pièce suffisamment longtemps à l’avance puis de maintenir une température constante ou la faire diminuer lentement. Ces phénomènes apparaissent essentiellement sur des pièces en bois massif et non en contre-plaqué dont les parements sont habituellement minces et isolés: du reste du panneau par une épaisseur de colle.
Le bois utilisé doit être le plus sec possible (inférieur à 15% d’humidité). Au-delà, des problèmes de pénétration vont apparaître et des voiles de surface se produire sur le revêtement. Une humidité trop importante diminue la qualité des résultats et les performances de la structure.
Comme pour un vernis, la surface paraît rugueuse et irrégulière après le passage de la première couche. Si vous laissez la résine polymériser il faudra poncer légèrement la surface et reboucher les trous si nécessaire.
Couche de finition
Les couches de finition permettent d’obtenir une surface lisse et suffisamment épaisse pour autoriser le ponçage. et les travaux de finition. Il est conseillé d’essorer à fond le rouleau entre chaque application, afin d’augmenter sa durée de vie et éviter toute réaction exothermique à la résine qu’il contient. D’autre part, il est préférable de préparer chaque nouvelle quantité de mélange dans des récipients propres ne contenant pas déjà de mélange en cours de polymérisation. Cela permet d’augmenter notablement la pot life du produit.
Nous vous conseillons d’appliquer chaque nouvelle couche lorsque la précédente est à l’état vert, ce qui signifie que lorsque l’on touche le revêtement avec son doigt, la résine adhère en filant. Cet état est obtenu après une période variable en fonction du type de durcisseur et de la température de travail. Si cet état vert est dépassé, il est impératif d’attendre la polymérisation complète et de poncer la surface avant de la recouvrir. La méthode des couches successives peut également s’appliquer dès que la couche d’imprégnation est à l’état vert.
Si les conditions de travail ne sont pas idéales, vous pourrez avoir des remontées huileuses sur la résine. Ces traces peuvent être lavée à l’aide d’une solution de nettoyage ammoniaquée. Prendre garde à ne pas nettoyer trop tôt, car les résultais seraient pires encore ! Il est également possible de nettoyer les traces au solvant.
En règle générale, il est préférable de ne pas descendre en dessous de deux couches (imprégnation + finition). L’optimum s’établissant à trois (imprégnation + finition). Bien entendue, ces chiffres ne s’ont qu’indicatif car ils dépendent du bois utilisé et de l’état de surface.
Ponçage
Le ponçage doit commencer avec un grain de 80, de préférence à l’aide d’une ponceuse orbitale équipée d’une prise d’aspiration des poussières. Eviter le travail avec une ponceuse à bande car elle risque de retirer une trop grande quantité de revêtement et de rompre la continuité du film. Utiliser ensuite un grain 120, puis éventuellement 220 pour obtenir en état de surface parfait, prêt à recevoir peinture ou vernis.
Peinture
Il est possible, en fonction de la qualité du support de passer une sous-couche de finition, enduit époxy ou polyuréthanne (ou un mélange fluide époxy + microballons), avant de peindre. Cette couche pourra ensuite être poncée très finement pour masquer les dernières irrégularités de la surface et présenter un support parfaitement lisse avant peinture. Autre avantage, ces enduits sont pistolables comme une peinture car ils sont solvantés (contrairement à la résine qui ne doit pas être diluée !). Il reste néanmoins possible de peindre directement sur une surface époxy polymérisée.
Il existe sur le marché d’innombrables formulations pour les peintures qui sont toutes compatibles avec un revêtement époxy. Néanmoins nous vous conseillons de retenir les systèmes polyuréthanne bi~composants qui apportent au composite bois/époxy des qualités de résistance et de durabilité comparables à celles obtenues avec les gelcoats des coques stratifiées. En revanche, il vaut mieux éviter de panacher des produits de marques différentes pour ne pas courir le risque d’éventuelles incompatibilités.
Vernis
Les finitions translucides posent un problème spécifique : comme tous les polymères, les résines époxydes sont sensibles au rayonnement ultraviolet. Dans la pratique, cela se traduit par un farinage de surface, une perte de transparence et une coloration prononcée (en général brune) du film. Cela ne pose pas de problèmes pour les revêtements intérieurs des bateaux. En revanche, les surfaces extérieures doivent être protégées avec un vernis comportant un agent filtrant anti-UV efficace. Pour ces raisons, nos formulations ont été particulièrement renforcées pour résister à la dégradation du aux rayons UV. Concrètement, l’utilisation conjointe de nos résines et d’un vernis polyuréthanne de qualité permet de garantir des résultats fiables sur une longue période de temps (3 à 5 ans sous nos latitudes). Ce haut degré de fiabilité ne dispense pas d’un entretien courant normal qui prolongera d’autant la durée de la protection.